我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题，如打不满、飞边、表面凹陷，尺寸变化等缺陷。这些缺陷可能是模具设计，注塑机台精度等造成，也可能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。因素错综复杂、变化纷繁，而又互为影响。
在此，我们请教了多方相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们唯一的目的。鉴于影响成型的因素太多且相互关联，本解决方案，仅供您参考。
一、气泡
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒温度过高
2.注射压力、背压过低。
3.保压压力(时间)不足
4.射速太高
5.充模料量不足
6.料管各区温度设定不良
◆与模具相关的可能原因
1.壁厚处(加强筋)模温太高
2.浇口或流道不良
3.浇口类型或位置选择不良
4.浇口凝固太早
5.筋太厚
6.模温太低
7.排气不良
◆与材料相关的可能原因
1.材料流动性、收缩性不合要求
2.回料用量过多
3.原料未充分干燥
二、熔接缝
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.射出压力(速度)太低或太高
2.背压设定不合适
3.料管温度太低
◆与模具相关的可能原因
1.模温太低
2.浇口或流道太小
3.排气不良
4.浇道太长
◆与材料相关的可能原因
1.流动性不好
2.润滑剂太多
3.材料存在异物质
三、喷射痕
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.射速太快
2.熔胶温度太高或太低
3.射嘴直径太小
.料管温度太高或太低
◆与模具相关的可能原因
1.浇口类型或位置不当
2.浇口形状不当
3.模温太低
4.浇口凝固太早
◆与材料相关的可能原因
1.材料流动性不当
四、尺寸差异
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.供料不稳定。
2.螺杆转速不稳定。
3.温度失控，背压不稳定。
4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化.
5.成型周期不稳定。
◆与模具相关的可能原因
1.模具强度和刚性不足。
2.使用了不良的一模多腔形式。
3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。
◆与材料相关的可能原因
1.材料干燥不良，颗粒不均匀。
2.原料收缩率有太大。
3.材料粘度存在批次差异
五、白化
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.充填太急
2.熔胶温度不当
3.射压太高
4.射嘴直径太小
5.射嘴温度太低
